當(dāng)濟(jì)南第二機(jī)床集團(tuán)(簡(jiǎn)稱濟(jì)二)接下美國(guó)福特公司的訂單，歡喜只是那么“閃了”一下，憂愁就開(kāi)始籠罩在負(fù)責(zé)生產(chǎn)制造的濟(jì)二安全生產(chǎn)技術(shù)部副部長(zhǎng)羅麗麗身上——如何排程才能及時(shí)趕上交貨期，并實(shí)現(xiàn)成本最低。對(duì)于一個(gè)品類(lèi)過(guò)萬(wàn)、訂單超十萬(wàn)的離散制造企業(yè)來(lái)說(shuō)，羅麗麗腦子就算能像CPU那樣“刷刷”地運(yùn)轉(zhuǎn)，也未必能實(shí)現(xiàn)最優(yōu)的排程計(jì)劃。
來(lái)自德國(guó)的博世公司幫羅麗麗解了圍。博世(中國(guó))投資有限公司(簡(jiǎn)稱博世)工業(yè)4.0項(xiàng)目總監(jiān)任曉霞建議，兩家企業(yè)聯(lián)手做一個(gè)“智能排程系統(tǒng)”，共同解決排程之憂。類(lèi)似博世和濟(jì)二這樣的合作在中國(guó)和德國(guó)兩國(guó)企業(yè)間不斷上演。
很多制造企業(yè)對(duì)于推進(jìn)智能制造有諸多困惑，究竟該如何來(lái)推進(jìn)智能制造?日前，《中國(guó)電子報(bào)》記者在上海舉行的中德智能制造合作試點(diǎn)示范項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)交流會(huì)上了解到，中德智能制造合作試點(diǎn)示范項(xiàng)目的經(jīng)驗(yàn)探索對(duì)其他企業(yè)有很好的借鑒意義。
中德企業(yè)聯(lián)手破解技術(shù)痛點(diǎn)
寶鋼不久前公布了2016年上半年的財(cái)報(bào)，以50.2億元的盈利排名世界第一，超過(guò)韓國(guó)浦項(xiàng)制鐵、美國(guó)紐柯鋼鐵以及韓國(guó)現(xiàn)代制鐵。即便已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了這樣高的盈利能力且平均成品率超過(guò)85%的寶鋼，其運(yùn)營(yíng)改善部高級(jí)經(jīng)理沈立明坦言：“寶鋼目前在一些高端鋼材比如硅鋼上，依然無(wú)法實(shí)現(xiàn)按訂單生產(chǎn)，因?yàn)橘|(zhì)量和水平達(dá)不到，只能是在硅鋼產(chǎn)出后對(duì)其進(jìn)行定級(jí)，再按客戶需求交貨。”而要實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的可控化，需要冶煉技術(shù)、控制技術(shù)、信息化技術(shù)等多技術(shù)的融合來(lái)破解。
高端化、個(gè)性化和快速響應(yīng)是鋼鐵領(lǐng)域轉(zhuǎn)型升級(jí)的重要方向。目前寶鋼無(wú)論是自動(dòng)化、網(wǎng)絡(luò)化還是信息化程度都是鋼鐵行業(yè)中領(lǐng)先的，但如果不能夠?qū)⒛切┍灰暈樾袠I(yè)“硬骨頭問(wèn)題”啃下，比如高端鋼材生產(chǎn)過(guò)程可控化，把一個(gè)個(gè)痛點(diǎn)解決，那么寶鋼依然不可能走到“全透明化的數(shù)字化智慧鋼廠”這一步。
目前寶鋼正在與德國(guó)西門(mén)子公司聯(lián)手，破解寶鋼勞動(dòng)力成本上升、流程設(shè)計(jì)待優(yōu)化、信息化管理水平需提升等痛點(diǎn)，共同探索鋼鐵行業(yè)的工業(yè)4.0路徑，發(fā)展面向鋼鐵行業(yè)的智能制造技術(shù)和集成應(yīng)用。
博世與濟(jì)二的合作也是從“切入企業(yè)痛點(diǎn)”開(kāi)始。車(chē)間作業(yè)計(jì)劃是濟(jì)二的痛點(diǎn)，濟(jì)二在2015年的加工訂單總數(shù)為11.9萬(wàn)條，工序數(shù)為51.2萬(wàn)條，這些訂單需要處理279萬(wàn)條信息(包括零部件工序開(kāi)工、工序完工、實(shí)物狀態(tài)、實(shí)物轉(zhuǎn)序、訂單入序等等)，濟(jì)二共有25個(gè)作業(yè)計(jì)劃員，每人每天需要處理305條信息，按8小時(shí)計(jì)，每不到兩分鐘就得處理一條緊急信息。
排程問(wèn)題可以說(shuō)是大部分“小批量、多品種”的離散型制造企業(yè)的老大難問(wèn)題，因?yàn)榕懦讨苯雨P(guān)系到交貨期與生產(chǎn)成本、產(chǎn)能最大化和浪費(fèi)最小化、庫(kù)存成本最小化與客戶需求最大化等問(wèn)題。而博世與濟(jì)二聯(lián)手解“排程之痛”，打造出來(lái)的“智能排程系統(tǒng)”事實(shí)上有很廣泛的可復(fù)制空間。
推進(jìn)智能制造，不同的企業(yè)有不同的現(xiàn)狀，先行的幾家示范企業(yè)，盡管各自的路徑不同，但都有清晰的頂層設(shè)計(jì)，而在選擇切入點(diǎn)上，都選擇從解決企業(yè)痛點(diǎn)開(kāi)始。而破解了這些痛點(diǎn)，不僅僅能夠解決企業(yè)自身眼下的制造難題，加速企業(yè)向智能制造推進(jìn)，同時(shí)還有可能衍生出新的價(jià)值空間，衍生成為這個(gè)行業(yè)領(lǐng)域的工業(yè)4.0、智能制造技術(shù)與服務(wù)提供商的機(jī)會(huì)。
事實(shí)上，德國(guó)的西門(mén)子與博世，都曾經(jīng)是工業(yè)出身的企業(yè)，現(xiàn)在又都擁有工業(yè)軟件的業(yè)務(wù)。西門(mén)子大家相對(duì)熟悉，而博世集團(tuán)同樣是工業(yè)4.0的推動(dòng)者。目前中國(guó)有全球最大的制造業(yè)市場(chǎng)，有最全的制造業(yè)品類(lèi)，豐富的資本資源。中國(guó)正在積極推動(dòng)智能制造，制造業(yè)企業(yè)完全也有可能實(shí)現(xiàn)“雙輪驅(qū)動(dòng)”，成為智能制造領(lǐng)域的領(lǐng)先供應(yīng)商。中德兩國(guó)在智能制造領(lǐng)域合作空間廣闊。
工業(yè)4.0是一場(chǎng)腦力革命
推進(jìn)工業(yè)4.0是一場(chǎng)融合之旅，它不可能一蹴而就。西門(mén)子中國(guó)研究院工業(yè)4.0項(xiàng)目總監(jiān)陳江寧舉了德國(guó)安貝格工廠的例子，這家工廠目前被公認(rèn)為最接近于工業(yè)4.0的企業(yè)，他的人數(shù)一直保持在1200人不變，產(chǎn)量卻提高了8倍，質(zhì)量提高了40倍，這花了公司20年的時(shí)間，投入了20億歐元。
在陳江寧看來(lái)，工業(yè)4.0沒(méi)有現(xiàn)成的解決方案，西門(mén)子與中國(guó)企業(yè)的合作也是大家一起攜手去開(kāi)發(fā)適合的解決方案和應(yīng)用。在德國(guó)安貝格工廠，員工所提的合理化建議占整個(gè)德國(guó)的70%，員工最了解企業(yè)，最能知道在什么地方改進(jìn)可帶來(lái)最大效率的提升，這不是弄幾個(gè)機(jī)器人所能帶來(lái)的。
博世的任曉霞與陳江寧觀點(diǎn)很接近，談到與濟(jì)二合作推進(jìn)“智能排程系統(tǒng)”，任曉霞有這樣的體會(huì)：其一，智能排程系統(tǒng)的構(gòu)建不是短期能完成，博世與濟(jì)二的合作項(xiàng)目從2016年5月開(kāi)始，需要到2018年3月系統(tǒng)才能完成，而系統(tǒng)的構(gòu)建需要不斷調(diào)整生產(chǎn)能力的數(shù)據(jù)、工時(shí)定額和實(shí)動(dòng)工時(shí)之間的偏差數(shù)據(jù)，最終到達(dá)精準(zhǔn)排程。其二，很多企業(yè)希望通過(guò)外部力量解決所遇到的難題，但事實(shí)上生產(chǎn)中的工藝和技術(shù)知識(shí)在企業(yè)端，企業(yè)才是真正的行業(yè)專(zhuān)家，外部力量所提供的更多是工具和技術(shù)，必須要兩方面很好地融合才有可能形成合力解決問(wèn)題。
工業(yè)4.0是一場(chǎng)腦力的革命，是一場(chǎng)思路的革命。所以推進(jìn)工業(yè)4.0不僅僅是要關(guān)注“縱向”維度，更需要關(guān)注“橫向”的變化和“橫向”的融合。陳江寧透露，在西門(mén)子與寶鋼的合作推進(jìn)工業(yè)4.0項(xiàng)目的實(shí)踐中，更多體會(huì)到的不是軟、硬件的變化，而是文化、組織以及精益化方面的變化。
寶鋼的工業(yè)4.0概括起來(lái)主要表現(xiàn)在以下兩個(gè)方面：一是先進(jìn)工藝+先進(jìn)控制，主要解決執(zhí)行層的問(wèn)題;二是先進(jìn)的管理+先進(jìn)IT，強(qiáng)調(diào)的是全生命周期管理與運(yùn)維的問(wèn)題。從第一個(gè)維度看，欠缺的是控制軟件，比如在線檢測(cè)技術(shù)。相對(duì)而言，技術(shù)問(wèn)題好解決，比較困難的問(wèn)題是先進(jìn)管理理念、產(chǎn)品全生命周期管理、知識(shí)管理等理念與方法的導(dǎo)入。
目前四川長(zhǎng)虹正在與德國(guó)西門(mén)子、菲尼克斯電器等公司合作推進(jìn)“基于個(gè)人化定制的家電智能制造標(biāo)桿線和數(shù)字化虛擬工廠樣板”項(xiàng)目。長(zhǎng)虹工程技術(shù)中心總經(jīng)理潘曉勇透露了他在德國(guó)觀察到的未來(lái)3~5年德國(guó)在工業(yè)4.0方面的關(guān)注焦點(diǎn)，一是關(guān)注企業(yè)全過(guò)程的數(shù)字化，即打通企業(yè)每個(gè)環(huán)節(jié)，全部實(shí)現(xiàn)數(shù)字化。二是人機(jī)交互，因?yàn)槲磥?lái)的工人和現(xiàn)在工人不同，更多是人與設(shè)備與界面進(jìn)行交互。
“灰領(lǐng)”型應(yīng)用人才缺口大
“缺乏人才，缺乏智能制造的應(yīng)用型人才”是幾乎所有記者采訪過(guò)的企業(yè)項(xiàng)目的相同表述。《中國(guó)制造2025》中提出“創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)、質(zhì)量為先、綠色發(fā)展、結(jié)構(gòu)優(yōu)化、人才為本”的基本方針，把“人才為本”擺在同樣關(guān)鍵的位置上，因?yàn)橥七M(jìn)智能制造離不開(kāi)人。
有數(shù)據(jù)顯示，到2020年中國(guó)在高端技能人才的需求量近千萬(wàn)，事實(shí)上這個(gè)數(shù)字還是比較保守的。從制造大國(guó)向制造強(qiáng)國(guó)轉(zhuǎn)型，推進(jìn)智能制造，難題之一就是缺乏智能制造的人才。一是傳統(tǒng)渠道供給的人才數(shù)量和質(zhì)量都不理想，二是企業(yè)自身的人才儲(chǔ)備不足，三是缺乏與國(guó)際接軌的師資力量和人才培養(yǎng)方法。都讓智能制造人才缺乏成為一個(gè)暫時(shí)無(wú)解的課題。
中德新松教育科技集團(tuán)CEO范存艷對(duì)《中國(guó)電子報(bào)》記者表示，研究德國(guó)制造業(yè)的崛起，與其對(duì)制造人才的培養(yǎng)體系密不可分，事實(shí)上優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)業(yè)技術(shù)人才是支撐德國(guó)工業(yè)4.0的關(guān)鍵要素。眼下，推進(jìn)智能制造缺乏的是生產(chǎn)的組織者、質(zhì)量的保障者、技術(shù)的創(chuàng)新者和工業(yè)革新的協(xié)調(diào)者，缺乏的是“灰領(lǐng)”，是應(yīng)用型高端人才。不久前，范存艷在上海與德國(guó)工廠總會(huì)的有關(guān)負(fù)責(zé)人交流，對(duì)方透露，目前德資企業(yè)在中國(guó)發(fā)展遇到的最大問(wèn)題是人才缺乏。
據(jù)中德沈陽(yáng)高端裝備制造產(chǎn)業(yè)園管理會(huì)常務(wù)副主任李寶軍透露，該園區(qū)曾在三年前與沈陽(yáng)裝備制造學(xué)校共建了“寶馬班”，因?yàn)榻逃w現(xiàn)了非常強(qiáng)的德國(guó)制造特色，培養(yǎng)出來(lái)的人非常受歡迎。這個(gè) “寶馬班”人才培訓(xùn)的故事佐證了范存艷的觀點(diǎn)。
范存艷表示德國(guó)在培養(yǎng)高等應(yīng)用性人才上有獨(dú)到的戰(zhàn)略和方法，而且這套體系和方法如果不深入其中根本學(xué)不到精髓?；诖?，中德新松教育科技集團(tuán)全資買(mǎi)下了德國(guó)陶特洛夫?qū)W院，并在此基礎(chǔ)上創(chuàng)辦了“機(jī)器人與智能制造學(xué)院”，希望打造出中國(guó)培養(yǎng)灰領(lǐng)人才的搖籃。下一步中德新松教育希望用開(kāi)放的方式，與更多的機(jī)構(gòu)和企業(yè)聯(lián)合加速推進(jìn)智能制造人才的培養(yǎng)進(jìn)程。
這令記者想到了前些年中國(guó)軟件人才不足，各地、各院校、各機(jī)構(gòu)紛紛推動(dòng)構(gòu)建了多層次的軟件學(xué)院、軟件培訓(xùn)基地。我們希望在智能制造人才、應(yīng)用型高端人才的培養(yǎng)上，也能夠引起更多的關(guān)注，也讓中國(guó)的智能制造的人才培養(yǎng)進(jìn)入加速發(fā)展的軌道。
